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Una rivoluzione nella produzione di pannelli per veicoli, basata sul nastro termoplastico composito UDMAX di SABIC

PARIS, FRANCIA, 14 marzo 2019 - SABIC ha annunciato a JEC World 2019 una nuova, rivoluzionaria tecnologia per produrre pannelli per veicoli, leggeri, economici e riciclabili, con l’impiego del nastro UDMAX, un composito termoplastico unidirezionale, rinforzato con fibra. Questa innovativa tecnologia, studiata per sostituire i pannelli tradizionali in metallo e termoindurente negli interni e negli esterni automobilistici, verrà presto commercializzata per una paratia di veicoli commerciali leggeri (LCV), destinata ad essere prodotta su vasta scala per il mercato automobilistico globale.

La paratia è stata sviluppata nell’ambito di una collaborazione internazionale, che ha visto la partecipazione di SABIC; RLE International, un fornitore di servizi di ingegneria con sede nel Regno Unito; AMA Composites, un fornitore italiano di attrezzature; e Setex Textil GmbH, un tessitore con sede in Germania. SABIC espone un campione della paratia in composito, a JEC World 2019 nel Padiglione 6, Stand P12.

I pannelli di veicoli, realizzati con nastro UDMAX, uniscono robustezza, resistenza all’urto e leggerezza, e possono permettere riduzioni fino al 35 per cento nella massa, rispetto a componenti in metallo. Nel caso di pannelli esterni, il materiale composito può contribuire a ridurre la massa fino al 50%. I pannelli vengono prodotti con un sistema ad alta efficienza, un processo di laminazione monofase e stampaggio a bassa pressione.

“I nostri nastri UDMAX offrono al settore automobilistico una soluzione potente, in risposta alle continue sfide di riduzione di pesi e costi, come pure di migliore sostenibilità,” ha dichiarato Hans Warmerdam, CEO e Chief Sales & Marketing Officer, di SABIC FRT – una filiale di SABIC. “Siamo fiduciosi che questa paratia per veicoli commerciali leggeri non sia che la prima di molte applicazioni strutturali, nelle quali i nostri materiali innovativi, in combinazione con questo nuovo approccio di lavorazione, possono contribuire a raccogliere le sfide rappresentate da maggiore leggerezza, a parità di sicurezza e durevolezza, e da riduzioni nei consumi di carburante o energia. Attraverso un’esperienza di continua collaborazione, con questo team esclusivo di ingegneri, progettisti ed esperti tecnici nei materiali e nei processi di trasformazione, intendiamo esplorare ulteriori possibilità per espandere l’adozione della nostra tecnologia di compositi termoplastici.”

Ridurre la massa, snellire la produzione

L’uso di compositi termoplastici può permettere significative riduzioni nel peso delle applicazioni. Nel caso della paratia, la sostituzione di un componente tradizionalmente in metallo con una laminazione basata su nastro UDMAX all’interno del componente ha consentito una riduzione del 35 per cento nel peso dell’applicazione. Un peso inferiore rende anche più facile la movimentazione di questa grande paratia, accelerando anche l’assemblaggio del veicolo.

Questa riduzione di massa può essere ottenuta senza compromettere le prestazioni di resistenza all’urto del pezzo, un elemento essenziale per proteggere gli occupanti da infortuni derivanti dallo spostamento del carico. Secondo RLE International, la paratia è conforme alla ISO 27956, lo standard per la sicurezza del carico nei veicoli commerciali leggeri. Le caratteristiche del processo e la resistenza alla trazione dell’UDMAX sono i principali fattori per l’ottimizzazione della resistenza all’urto della paratia.

Rispetto ad un pezzo metallico o stampato ad iniezione, in una paratia convenzionale composta da pezzi multipli, il nuovo metodo, studiato, sviluppato ed ingegnerizzato da RLE International – può ridurre i costi di attrezzature fino all’80 per cento, rispetto ad attrezzature per stampaggio ad iniezione. Questo risparmio è dovuto alla capacità del materiale di sostituire uno stampo costoso, ad alta pressione, con uno stampo più economico, a bassa pressione. Complessivamente, il costo di fornitura della paratia per veicoli commerciali leggeri può essere più basso del 10%, rispetto a quello della paratia in metallo che va a sostituire.

Questa tecnologia rappresenta anche un cambiamento rivoluzionario nella produzione di pannelli per veicoli, migliorando l’efficienza e riducendo la complessità. Con tempi di ciclo di stampaggio inferiori a due minuti, questo processo snellito evita l’acquisto e l’assemblaggio di molteplici componenti, provenienti normalmente da più fonti di fornitura, come pure operazioni secondarie di verniciatura e rifilatura.

La laminazione esclusiva, basata su un nucleo di nastro UDMAX extra-largo, tessuto da Setex incorpora una superficie estetica ottenuta con una singola fase di compressione. Il processo permette anche di cambiare lo spessore del pannello per migliorare i livelli di rumore, vibrazione e durezza (NHV), contribuendo a ridurre la rumorosità del veicolo. AMA Composites ha creato lo stampo e stampato i pezzi concettuali.

“La nostra nuova tecnologia per produrre pannelli con l’utilizzo del nastro termoplastico composito UDMAX offre incredibili opportunità per il settore automobilistico,” afferma Mark Grix, responsabile dell’Ingegnerizzazione di Interni ed Esterni di RLE International. “Un esempio è il settore dei veicoli elettrici, nei quali la riduzione del peso può estendere l’autonomia, mentre la possibilità di attrezzature meno costose può ridurre l’impegno di capitale per delle start-up. RLE International è pronta ad assistere i subfornitori del settore automobilistico nell’adozione di questo nuovo processo, consentendo loro di sfruttarne i vantaggi a benefico dei costruttori loro clienti.”

JEC World 2019 si svolge dal 12 al 14 marzo a Parigi, Francia. La direzione ed i tecnici SABIC saranno disponibili per tutta la durata della manifestazione per rispondere ad interrogativi e condividere informazioni su questa nuova tecnologia per paratie, sul nastro termoplastico UDMAX e sulle possibilità di supporto tecnico.

Domande generali

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INFORMAZIONI SU SABIC

SABIC è leader globale nel settore dei prodotti chimici diversificati con sede a Riyadh, in Arabia Saudita. Produciamo su larga scala nelle Americhe, in Europa, Medio Oriente e bacino Asia Pacifico, producendo distintamente diverse tipologie di prodotti: prodotti chimici, materie plastiche di massa e ad alte prestazioni, nutrienti agricoli, metalli.

Supportiamo i nostri clienti nell’identificare e sviluppare nuove opportunità sui mercati strategici tra cui quelli delle costruzioni, apparecchi medicali, imballaggio, nutrienti per l’agricoltura, elettrotecnica e elettronica, trasporti e energia ecologica.

L’utile netto di SABIC del 2018 è stato pari a SR 21,54 MIA (US$ 5,74 MIA). Il fatturato totale del 2018 è stato di SR 169,09 MIA (US$ 45 MIA). A fine 2018 il patrimonio totale si è assestato su SR 320,1 MIA (US$ 85,4 MIA). La produzione nel 2017 è stata di 71,2 milioni di tonnellate.

SABIC ha oltre 34.000 addetti a livello mondiale e opera in oltre 50 paesi. Promuovendo spirito innovativo e ingegnosità, abbiamo oltre 11.534 brevetti registrati, ad opera di centri di ricerca e innovazione in cinque aree geografiche: USA, Europa, Medio Oriente, Sud Asiatico e Nord Asia.

Il Governo saudita controlla il 70% del capitale di SABIC, mentre il restante 30% delle azioni è quotato sulla borsa saudita.

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Prodotto usando il processo di laminazione monofase e stampaggio a bassa pressione ad alta efficienza, la paratia a base di nastro UDMAX™ è più leggera del 35% ed è conforme allo standard ISO 27956 per la sicurezza del carico in veicoli commerciali.

 

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