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SABIC risponde alle crescenti sfide dell'ambiente e dell'urbanizzazione con nuove soluzioni per i trasporti al K 2016

Sittard, Paesi Bassi, 20 ottobre 2016 - Le Nazioni Unite stimano che entro il 2050 la popolazione globale sarà arrivata a 9,6 miliardi e che il 70% di queste persone (con un incremento del 54% rispetto a oggi) vivrà in aree urbane1. La forte crescita della popolazione mondiale e questa previsione di aumento dell'urbanizzazione spingeranno verso veicoli personali energeticamente più efficienti e mezzi di trasporto di massa moderni ed economici.

Si pensa che entro il 2050 il numero di veicoli sulle strade del mondo possa arrivare a 3 miliardi, rispetto agli 1,2 miliardi di oggi. Sulla spinta delle normative studiate per ridurre l'impatto delle emissioni dei veicoli sull'ambiente, molti di queste automobili e mezzi pesanti avranno probabilmente una trazione elettrica o ibrida2.

Nel frattempo, anche altri settori dei trasporti, come quello aerospaziale o ferroviario, dovranno affrontare grandi sfide. Entro la metà del secolo, i collegamenti ferroviari passeggeri e merci costituiranno la spina dorsale del sistema dei trasporti, collegando principali nodi urbani e interfacciandosi con reti multimodali e locali. Lo European Rail Research Advisory Council stima che in un periodo di 20 anni, saranno necessari da 7.000 a 9.300 nuovi veicoli ferroviari leggeri e 14.000 vagoni di metropolitana per motivi di sostituzione ed espansione. Gli acquisti di materiale rotabile, con la costruzione di tracciati e infrastrutture, ingegneria civile, ricerca e sviluppo, potranno comportare un investimento totale di almeno 222 miliardi di dollari3.

Boeing Co., nel frattempo, prevede che tra oggi e il 2032 vi sarà domanda per oltre 35.000 nuovi aerei del valore complessivo di 4,8 trilioni di dollari. Di questi, il 41% sarà destinato alla sostituzione di aerei più vecchi e meno efficienti.

FORNIRE MATERIALI E TECNOLOGIE AVANZATI
Questa massiccia domanda di veicoli, aerei e vagoni avanzati richiederà uno sforzo altrettanto impressionante nell'innovazione dei materiali e delle tecnologie di processo. SABIC raccoglie la sfida, e lo dimostrerà dal 19 al 26 ottobre al salone K 2016 a Düsseldorf. Allo Stand D42 nel Padiglione 6, SABIC esporrà la sua vasta gamma di soluzioni che aiutano i settori dell'automobile e dei trasporti in tutto il mondo ad affrontare le principali sfide prestazionali e ambientali che li attendono.

“Molte delle tecnologie di domani per l'automobile ed i trasporti sono già presenti nei veicoli di oggi, e questo lo si può vedere in alcuni esclusivi approcci progettuali presentati nel nostro spazio al K,” ha affermato Scott Fallon, Automotive business leader. “Stiamo presentando nuove soluzioni di alleggerimento studiate per aiutare i clienti ad ottenere una serie di obiettivi. Presentiamo anche delle storie che raccontano come SABIC metta in campo non soltanto la sua ampia gamma di materiali globali, ma anche esperienza progettuale avanzata, supporto di ingegneria e di tecnica, per portare l’innovazione dal concetto iniziale, all'applicazione definitiva.”

AUTOMOBILE: RISPARMIARE PESO, SODDISFARE I REQUISITI DI SICUREZZA
Tra le applicazioni automobilistiche di SABIC in evidenza:

  • SABIC presenterà nel suo stand con molto rilievo l'ultimo modello di autocarro della svedese Scania. Progettato in dieci anni, questo autocarro contiene 30 applicazioni a base di materiali termoplastici SABIC, per un totale di 140 kg per veicolo. SABIC lavora da oltre cinque anni con Scania ed i suoi fornitori di sistemi su questo progetto. Oltre a fornire i materiali, ha contribuito alla progettazione dei pezzi ed ha messo a disposizione CAE, analisi mold-flow, valutazione dei materiali, simulazione delle prestazioni del pezzo, test e prove stampi. Le resine SABIC -- come la miscela XENOY™ PC/PBT -- hanno contribuito a fornire libertà progettuale, per conseguire maggiore efficienza aerodinamica. Di fatto, grazie alla migliorata trazione e alla più efficiente aerodinamica, questa nuova generazione di autocarri offre una riduzione del 5% del consumo di gasolio. Grazie all'uso dei termoplastici SABIC, Scania è stata anche in grado di ridurre i costi, attraverso la diminuzione del numero di pezzi, l'eliminazione delle operazioni secondarie e la razionalizzazione della produzione.
  • L'uso della resina NORYL GTX™ nelle soluzioni ibride plastica-metallo per applicazioni automobilistiche body-in-white (BIW). Il rinforzo del bilanciere pavimento della Jeep® Renegade 2015 di Fiat Chrysler Automobiles, per esempio, riduce il peso del 45% rispetto alle alternative in solo acciaio, contribuendo a migliorare l'efficienza nei consumi. Con l'uso di NORYL GTX in un progetto termoplastico a nido d'ape, con flange metalliche, il costruttore ho potuto soddisfare i requisiti di protezione antiurto delle fiancate. L'utilizzo della resina come rinforzo del telaio è stato l'elemento che ha determinato la scelta del progetto come la maggiore innovazione nelle applicazioni di materie plastiche per la categoria sicurezza, nell’edizione 2015 del concorso della Society of Plastics Engineers (SPE®) Automotive Innovation Awards. Soluzioni strutturali di rinforzo BIW come il bilanciere pavimento costituiscono un precedente per applicazioni simili, che potranno aprire la strada a risparmi da 5 a 8 kg su diversi componenti BIW senza compromettere la robustezza strutturale in caso di urto.
  • SABIC presenterà anche al K un esempio di come si può rispondere alla richiesta di paraurti più leggeri, attraverso lo stampaggio a pareti sottili -- in questo caso, la fascia paraurti frontale del modello Fabia, di Škoda Auto. SABIC ha sviluppato un nuovo grado -- SABIC® PP compound 8750 -- con tutti gli elementi che occorrono per paraurti leggeri a pareti sottili: alta rigidità, elevata resistenza all'urto e alto scorrimento. Il risultato ha permesso al fornitore di Livello 1, Magna Exteriors, di ridurre lo spessore del paraurti da 3 mm a 2,5 mm e ridurre il peso di circa il 10%.

AGGIUNGERE ALTRI MATERIALI AL MIX
SABIC continua ad aggiungere nuovi materiali alla sua gamma, rendendo possibili nuove soluzioni per i clienti automobilistici. Gli esempi comprendono:

  • SABIC® POM (poliossimetilene o poliacetale non caricato), SABITAL™ poliacetale rinforzato con fibra. Applicazioni tipiche sono parti stampate che richiedono elevata robustezza e rigidità, durezza e resistenza alle alte temperature, come per le pompe carburante automobilistiche e le maniglie porta.
  • SABIC® PMMA (polimetilmetacrilato), chiamato comunemente acrilico. Questa resina permette di sostituire il vetro, fornendo migliori prestazioni e riduzione di peso, per essere utilizzata nelle luci posteriori automobilistiche, nelle coperture del pannello strumenti ed in altre superfici trasparenti.
  • SABIC® FORTIFY™ POE (un elastomero specialistico di poliolefina a base metallocenica). Questo modificante antiurto rende possibile produrre pezzi interni ed esterni in poliolefine termoplastiche più leggeri e sottili, fornendo la necessaria rigidità, resistenza all'urto, robustezza e flessibilità.

L'INNOVAZIONE NELL'ALLEGGERIMENTO PRENDE IL VOLO
Diversi casi applicativi offrono esempi di come i materiali SABIC stanno aiutando i costruttori aeronautici ad alleggerire il loro carico ed aumentare le possibilità progettuali.

  • La lastra CLEAR LEXAN XHR2000 di SABIC per interni aeronautici ha vinto il premio Crystal Cabin Award 2015 per materiali e componenti. Il prodotto è un materiale trasparente inedito per il settore, rispondente alle normative FAR 25.853 per fiamma/fumi/tossicità e OSU 65/65 per emissione di calore. Questo ha determinato la scelta di Zodiac Aerospace, un fornitore delle maggiori compagnie aerei, della lastra laminata JET PANEL™, di SABIC, un materiale trasparente e durevole, basato sulla lastra LEXAN XHR2000, per il suo innovativo progetto di cestino che incorpora il contenitore in un pannello divisorio tra le classi. Il nuovo progetto ha creato lo spazio per una fila di sedili in più e maggiore volume per il cestino.
  • Un'altra variazione su questo tema -- la nuova serie, in corso di brevetto, di lastre LEXAN XHR LIGHT di SABIC -- offre fino al 36% di risparmio di peso, rispetto a prodotti in lastre solide a base di PVC/PMMA-. Questo può contribuire ad aumentare i risparmi di carburante di circa 660 $ per ogni kilogrammo di peso ridotto4. Prendendo come riferimento un aeroplano medio con 150 posti, questo può permettere a ogni aereo a corridoio singolo di risparmiare fino a 33.000 $ nel costo annuo per carburante. La lastra LEXAN XHR LIGHT è la più leggera lastra in grado di soddisfare i requisiti normativi OSU e FAR25.853.
  • SABIC ha concesso su licenza all'italiana Studio Gavari di progettare un sedile aeronautico snello, ergonomicamente avanzato, stampato in 3D, per classe economica, usando filamenti di resina ULTEM™ 9085 di SABIC. Questo grado offre flessibilità progettuale, è compatibile con stampa 3D, conforme a FAR 25.853 e tossicità OEM. Il progetto risultante ha diminuito il numero di componenti a meno di 15, ha ridotto il peso, aumentando l'economia di carburante ed ha dimostrato un potenziale di efficienza produttiva ad alta velocità, come pure la fattibilità commerciale di componenti stampati in 3D.

SUI BINARI CON LA RESINA LEXAN

  • I team commerciali e tecnologici di SABIC hanno collaborato con Integral Coach Factory per riprogettare le maniglie della metropolitana di Mumbai, India, per il cliente di Integral, Mumbai Rail Vikas Corp. Obiettivo era la sostituzione delle esistenti maniglie in acciaio inox, che richiedevano elevate operazioni secondarie e conteggio dei componenti, determinando una bassa efficienza produttiva complessiva. Dopo aver adottato la resina LEXAN 923x, il risultato è stata una inedita maniglia "multipresa", lanciata sul mercato con significativi risparmi nei costi di produzione.
  • In Brasile, Monte Meão, un fornitore di sistemi per il settore ferroviario stava cercando un nuovo funzionale progetto per i sedili per le ferrovie di São Paulo, per conto del suo cliente Bombardier. Occorreva una soluzione leggera, che consentisse di aumentare la durata e la sostenibilità, migliorando anche l'estetica del vagone. Hanno collaborato con SABIC, e questo ha permesso a Monte Meão di venire a conoscenza di un'alternativa stampata ad iniezione, rispetto ai tradizionali termoindurenti o alle plastiche rinforzate con fibra di vetro. Usando la resina LEXAN FST3403, il team ha sviluppato il primo sedile stampato ad iniezione mai specificato prima da Bombardier. Stampato da Monte Meão, questo prodotto di lunga durata è fino al 15% più leggero delle plastiche rinforzate con fibra, contribuisce a ridurre le emissioni di CO2, è riciclabile, richiede metà tempo per essere prodotto rispetto al termoindurente, ed ha costi decisamente più bassi.

SABIC ha anche acquisito all'inizio di quest'anno una quota di maggioranza in Fiber Reinforced Thermoplastics B.V., con attività produttive a Lelystad, Paesi Bassi. Il nuovo settore di business Termoplastici Rinforzati con Fibra (FRT) è specializzato in nastri in tecnopolimeri rinforzati con fibra unidirezionale (“UD”). Questi nastri possono essere usati da un'ampia serie di settori, dai trasporti all'energia e all'edilizia.

SABIC al K presenterà anche una campagna, chiamata “Talking Chemistry That Matters™,” una serie di film, in cui i clienti di diversi settori parlano della loro riuscita collaborazione con SABIC, creando “Chemistry that Matters™’. Essi includono:

  • Ricardo Engineering – una società di consulenza con un secolo di vita e sede nel Regno Unito, per ingegneria, ricerca e sviluppo, che mira a progettare e applicare soluzioni rispondenti alle sfide dei trasporti, dell'energia e della scarsità di risorse (www.ricardo.com). Le due società collaborano da lungo tempo. Ricardo fornisce l'esperienza ingegneristica e una profonda conoscenza applicativa, mentre SABIC mette a disposizione la sua esperienza nella scienza della materia e nella progettazione con i materiali. Insieme esse hanno collaborato su progetti come lo smaltimento delle batterie di veicoli elettrici e la prima pompa olio polimerica nel settore, uno sviluppo innovativo che offre risparmi di peso e soddisfa stretti requisiti normativi.
  • Fiat Chrysler Automobiles (FCA) -- settimo produttore automobilistico al mondo, con marchi che vanno da Alfa Romeo e Dodge, a Lancia e Maserati (www.fcagroup.com). SABIC ha una lunga storia di collaborazione con FCA nello sviluppo di nuove soluzioni per la gestione dell’urto e dell'energia, su diversi sistemi di paraurti anteriori e posteriori, su componenti strutturali della sicurezza laterale del veicolo e, più recentemente, su soluzioni ibride plastica-metallo per il risparmio di peso.
  • Yanfeng -- il maggior fornitore automobilistico di Livello 1 in Cina (www.yf-usa.com). SABIC collabora strettamente con le business unit di Yanfeng coinvolte in progettazione, sviluppo, produzione e vendita di componenti automobilistici interni ed esterni. Grazie all'esperienza tecnica di SABIC e con utilizzo del materiale STAMAX, Yanfeng ho potuto ridurre il peso di componenti fondamentali del portellone posteriore – uno dei suoi prodotti principali -- di circa il 30%.

  • Sekisui Alveo -- una società di proprietà giapponese, leader di mercato in Europa negli espansi poliolefinici (www.sekisuialveo.com). SABIC collabora da oltre vent'anni con Sekisui Alveo su un innovativo espanso poliolefinico per applicazioni di alta gamma, e questo ha aperto le porte a entrambe le società per nuove opportunità di mercato, non soltanto nel settore automobilistico, ma anche in quelli dei beni di consumo, dei prodotti industriali, e dell'edilizia.
  • Nolan Group SpA -- un prestigioso produttore italiano di caschi per motociclismo (www.nolan.it/en). SABIC ha iniziato la sua collaborazione con Nolan fin dalla fondazione di quest’ultima, nel 1972, fornendo resina LEXAN™, leggera, robusta e versatile per la produzione di caschi. Negli anni successivi, SABIC ha sviluppato nuovi compound a base di policarbonato, che hanno permesso a Nolan di adottare forme di avanguardia, soddisfacendo nel contempo i più elevati requisiti di qualità e di sicurezza.

Non mancate di visitare SABIC allo Stand D42 nel Padiglione 6 al K 2016 dal 19 al 26 ottobre. Per maggiori informazioni, visitate www.sabic.com/Kshow.

1 United Nations report “World Urbanization Prospects”
2 The Green Car Congress and greencarsreports.com
3 Reutter, op. cit. in the 2010 “Global Competitiveness in the Rail and Transit Industry” report by the Worldwatch Institute of Washington, D.C.
4 Composites & Forecasts Consulting LLC

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INFORMAZIONI SU SABIC

SABIC è leader globale nel settore dei prodotti chimici diversificati con sede a Riyadh, in Arabia Saudita. Gli stabilimenti di produzione nelle Americhe, in Europa, Medio Oriente e bacino Asia Pacifico sono specializzati nella fabbricazione di: prodotti chimici, materie plastiche, nutrienti agricoli, metalli e materiali speciali.

SABIC collabora con i clienti nella ricerca e realizzazione di nuove opportunità sui mercati strategici tra cui quelli delle costruzioni, apparecchi medicali, imballaggio, nutrienti per l’agricoltura, elettrotecnica e elettronica, trasporti e energia ecologica.

L’utile netto di SABIC del 2015 è stato pari a SR 18,77 MIA (US$ 5,0 MIA), per un fatturato totale di SR 148,09 MIA (US$ 39,49 MIA). A fine 2015 il patrimonio totale si è assestato su SR 328,22 MIA (US$ 87,53 MIA).

La forza lavoro attiva SABIC in più di 50 Paesi supera i 40.000 addetti. La promozione dello spirito innovativo e dell’ingegnosità dà i suoi frutti; i brevetti registrati sono oltre 10.960, ad opera di centri di ricerca e innovazione in cinque aree geografiche: USA, Europa, Medio Oriente, Sud Est Asiatico e Nord Est Asia.

Il Governo saudita è azionista di maggioranza SABIC al 70%, il restante 30% delle azioni sono quotate sulla borsa saudita.

La reputazione di SABIC di fare ciò che altri ritengono impossibile si affianca alla conoscenza approfondita dei clienti. La vera differenza che caratterizza SABIC è il suo contributo alla realizzazione degli obiettivi del cliente con soluzioni vincenti a problematiche specifiche. Per noi questa è ‘Chemistry that Matters™’.

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